催化剂寿命，羰化、加氢工段不能合理配置制约着合成气制乙二醇大型化。合成气制乙二醇加氢工段常规压力为2.0——3.5MPa，比较容易实现大型化；羰化工段常规工艺压力为0.3——0.5MPa，压力比较低，而配套的产量比加氢工段又多了一倍。以规模为年产20万吨乙二醇为例，羰化工段需要每小时产出约50吨的草酸二甲酯才能满足加氢工段每小时产出25吨乙二醇的工艺需求。如采用常规的管式反应器，羰化工段必须采用多条线或多个管式反应器并联完成，会导致动力压缩设备及管道规格超限。要实现羰化工段大型化，就必须改变原来的工艺条件，进行二次开发。据戊正公司技术人员介绍，为了突破煤制乙二醇大型化面临的瓶颈，他们从提高羰化反应压力、改变催化剂性能入手，解决研发及工程问题，使羰化反应压力从原0.3——0.5MPa提高到2.0——3.0MPa，主要设备及管道直径缩至之前的0.4——0.5倍，单元设备投资费用降低25%以上。他们还开发了大型板式反应器，使单套反应器生产能力扩大到30万吨/年，传热强度提高一倍，催化剂装填系数大于60%，从而避免了多台反应器并联使用时的偏流飞温现象，设备投资可比现有的多套串、并联管式反应器减少25%，降低系统压缩功耗20%以上。与大型板式反应器配套的是戊正已开发成功的第三代高压羰化工艺催化剂及第三代加氢催化剂，其选择性比原来提高1%——2%，使用寿命由同类催化剂的一年延长至两年，吨催化剂费用150——170元，仅为市场上同类催化剂的一半。其中，高压羰化工艺单位催化剂产率比低压羰化工艺提高了一倍以上，使之与加氢工段有了比较合理的配置，使煤制乙二醇的大型化难题迎刃而解。加氢催化剂寿命延长，可以解决目前已投产的煤制乙二醇装置开工率低、不能长周期稳定运行的问题。另据了解，高压生产草酸二甲酯工艺及与之配套催化剂不仅解决了合成气制乙二醇的大型化，同时这种工艺技术还可以应用于草酸及草酸酯的大型化改造中，具有很好的推广前景。回收乙二醇